（１）一般金属表面への電気泳動コーティングの工程フローは、前洗浄→オンライン→脱脂→水洗→錆除去→水洗→中和→水洗→リン酸塩処理→水洗→不動態化→電気泳動コーティング→タンク洗浄→限外濾過水洗→乾燥→オフラインである。
（2）コーティングされた材料の基材と前処理は、電気泳動コーティングフィルムに大きな影響を与えます。鋳物は一般的にサンドブラストまたはショットブラストによって錆び取りされ、綿糸を使用してワークピースの表面の浮遊粉塵を取り除き、80＃〜120＃サンドペーパーを使用して表面に残留する鋼球やその他の破片を取り除きます。鋼の表面は脱脂と錆取りで処理されます。表面要件が高すぎる場合は、リン酸塩処理と不動態化表面処理が行われます。黒色の金属ワークピースは、陽極電気泳動の前にリン酸塩処理を受ける必要があります。そうしないと、塗膜の耐食性が悪くなります。リン酸塩処理では、通常、厚さ約1-2μmの亜鉛塩リン酸塩膜が使用され、リン酸塩膜の結晶化は細かく均一である必要があります。
（３）濾過システムでは、一般的にフィルターが使用され、これは25-75μmの孔径を有するメッシュバッグ構造である。電気泳動コーティングは、垂直ポンプによって濾過用フィルターに輸送される。交換周期や塗膜品質などの要素を考慮すると、孔径50μmのフィルターバッグZが好まれる。塗膜の品質要件を満たすだけでなく、フィルターバッグの詰まりの問題も解決します。
（4）電気泳動塗装システムの循環量は、タンク溶液の安定性と塗膜の品質に直接影響します。循環量を増やすと、タンク溶液の沈殿と泡が減少します。ただし、タンク溶液の老化が加速し、エネルギー消費が増加し、タンク溶液の安定性が低下します。タンク溶液の循環頻度を6-8回/時間に制御することが理想的です。これにより、塗膜の品質が保証されるだけでなく、タンク溶液の安定した動作も保証されます。
（５）生産時間が長くなると、陽極隔膜のインピーダンスが増加し、有効動作電圧が低下するため、生産時には、電圧損失状況に応じて電源の動作電圧を徐々に上げ、陽極隔膜の電圧降下を補う必要がある。
（6）限外濾過システムは、ワークピースに導入される不純物イオンの濃度を制御して、コーティング品質を確保します。このシステムの操作中は、システムが操作後に連続的に稼働する必要があり、限外濾過膜が乾燥するのを防ぐために断続的な操作は厳禁であることに注意してください。乾燥した樹脂と顔料は限外濾過膜に付着し、徹底的に洗浄することができないため、限外濾過膜の透過性と耐用年数に重大な影響を及ぼします。限外濾過膜の流出率は稼働時間とともに低下するため、限外濾過浸漬とフラッシングに必要な限外濾過水を確保するために、30-40日に1回洗浄する必要があります。
（7）電気泳動コーティング法は、大規模な組立ライン生産プロセスに適しています。電気泳動槽溶液の更新サイクルは3か月以内である必要があります。年間生産量が30万本のスチールリングである電気泳動生産ラインを例にとると、タンク溶液の科学的管理が重要です。タンク溶液のさまざまなパラメータは定期的にテストされ、テスト結果に基づいてタンク溶液が調整および交換されます。通常、タンク溶液のパラメータは次の頻度で測定されます：電気泳動溶液、限外濾過および限外濾過洗浄液、陰極（陽極）溶液、循環洗浄液、脱イオン洗浄液のpH値、固形分、導電率は1日1回、延吉比、有機溶剤含有量、実験室の小型タンクテストは週2回実施されます。
（8）塗膜品質管理では、塗膜の均一性と厚さを定期的に検査し、外観にピンホール、たるみ、オレンジピール、シワなどの現象があってはなりません。塗膜の密着性や耐腐食性などの物理的、化学的指標を定期的に検査する必要があります。検査サイクルはメーカーの検査基準に基づいており、通常はバッチごとにテストする必要があります。
